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Soldar es la acción de unir, por diferentes operaciones, dos piezas de igual o distinta
naturaleza, mediante la transformación de la superficie de contacto al estado líquido, utilizando calor y/o presión.
Se han desarrollado múltiples técnicas de soldeo lo cual, unido a la gran cantidad de metales existentes y las sustancias que unas veces como protectores, otras como aislantes o aglutinantes, se utilizan con ellos, hace que se complique extraordinariamente el examen de los riesgos higiénicos inherentes a este proceso industrial.
Para realizar el estudio higiénico en puestos de soldadura debemos tener en cuenta:
•            El material base que, en ocasiones, va recubierto con sustancias protectoras contra la corrosión.
•            El material de aportación con sus correspondientes sustancias protectoras de
soldaduras (gases, escorias, fundentes, desoxidantes, etc.).
Al aplicar el foco calorífico sobre el material base, se originan óxidos correspondientes que pasan al ambiente en forma de humos.
Aunque la definición anteriormente citada no diferencia los materiales que son soldables y no se especifica qué elementos o sustancias se pueden soldar, nos referiremos únicamente a soldaduras de metales.
Vamos a continuación a describir brevemente los tipos de soldadura más corriente:
Soldadura con aportación de metal.
1. Soldadura blanda: es aquella cuyo material de aportación funde a una temperatura inferior a 425º C.
2. Soldadura con soplete: este tipo de soldadura se fundamenta en la unión de cuerpos
metálicos por fusión de los mismos. El aporte calórico se realiza por medio de un soplete en donde se mezclan dos gases, entre los que destacaremos por su mayor utilización:
- Aire-gas natural.
- Aire-acetileno.
- Oxígeno-acetileno.
- Oxígeno-hidrógeno.
3. Soldadura con arco: en este tipo de soldadura, la fusión del metal de las piezas a soldar se realiza por medio de un arco voltáico que alcanza temperaturas de 4.000º C
aproximadamente. La soldadura puede ser mediante la fusión del propio electrodo o bien por electrodo no consumible.
Entre los procesos de electrodos consumibles (los más utilizados) y electrodos no consumibles podemos destacar:
- Soldadura con electrodo revestido.
- Soldadura por arco eléctrico con flujo de CO2
- Soldadura por arco sumergido.
- Soldadura al arco bajo gas inerte (TIG, MIG, o por plasma).
- Soldadura al arco por electrodo de carbón.
Una vez descritos someramente los principales tipos de soldadura vamos a centrarnos en los riesgos higiénicos generados en ellos:
En casi todos los procesos de soldadura nos encontramos fundamentalmente:
Humos metálicos que dependerán de una serie de factores como son el punto de fusión y el de vaporización. El plomo, cinc y cadmio tienen bajos estos parámetros por lo que se forman fácilmente humos metálicos al soldar estos metales.
Así mismo hay que tener en cuenta el tipo de soldadura a emplear, siendo aquella que alcance mayor temperatura la que con más facilidad producirá humos metálicos.
Entre los humos metálicos que nos podemos encontrar en los procesos de soldeo,
distinguiremos aquellos que son:
• Tóxicos o irritantes como el cadmio, cromo, manganeso, cinc, mercurio, níquel, titanio, vanadio, plomo y molibdeno.
• Neumoconióticos poco peligrosos como el aluminio, hierro, estaño y carbón.
• Neumoconióticos muy peligrosos: Asbestos, sílice y berilio.
b) Gases que se desprenden al soldar, bien porque se utilice para proteger la soldadura (CO2, argón, helio, etc.) o bien porque se desprenden de los revestimientos de electrodos o piezas a soldar.
Así, encontramos vapores nitrosos, siendo el NO2 el que en mayor concentración nos
encontramos. Las operaciones realizadas al arco con electrodo revestido son las que dan una mayor concentración de estos vapores y por consiguiente el más peligroso es el corte al arco con electrodo de Tungsteno. Cuando el soplete quema al vacío, las concentraciones de NO2 son mayores que durante el proceso de soldeo.
El mayor peligro de los óxidos de nitrógeno consiste en que su presencia pasa inadvertida, hasta que sobreviene la intoxicación.
El ozono (O3) es otro de los gases que nos vamos a encontrar, producido por la emisión de rayos ultravioleta que generan las operaciones de soldadura. La producción de O3
es menor cuando el gas protector es argón que cuando es helio. En cuanto al proceso de soldadura, a mayor densidad de corriente, mayor concentración de ozono, siendo la soldadura al plasma la que mayor concentración de ozono produce.
El argón, helio y CO2 son gases no tóxicos pero que pueden crear problemas de asfixia por desplazamiento del oxígeno del recinto si éste es cerrado, pequeño e insuficientemente ventilado.
El dióxido de carbono puede pasar a CO en el arco, siendo muy peligroso pues impide el proceso de oxigenación de la sangre.
Cuando las piezas contienen restos de disolventes clorados, como tricloroetileno, percloroetileno, etc., por acción de la radiación ultravioleta, se pueden descomponer, originando gases fuertemente tóxicos e irritantes como el fosgeno, por lo que se pondrá especial cuidado en no soldar en presencia de estos disolventes.
También podemos encontrar fluoruros procedentes de los humos de los fundentes, así
como acroleína al aplicar altas temperaturas sobre glicéridos (aceites, grasas) que recubren las piezas a soldar.
Por último podemos destacar que es muy importante la posición en que el operario se
encuentra con respecto a los humos de soldadura, así como la distancia de éste al electrodo y el grado de ventilación que exista en el recinto donde se efectúe el soldeo.
Con respecto a los humos, el operario se puede colocar paralelamente a los mismos (posición correcta), perpendicular a ellos, o intermedia.
La relación entre las cantidades inhaladas según la posición perpendicular/paralela puede llegar a ser de 10/1.
Algo similar ocurre si la distancia entre el operario y el electrodo es más pequeña. Ello
puede estar motivado por utilizar cristales protectores incorrectos contra la radiación
ultravioleta, (demasiado oscuros) o bien por malos hábitos.
La ventilación es necesaria siempre, en los sitios donde se suelda continuamente, ya que los humos se van acumulando. Esta necesidad se hace mayor cuando los locales son reducidos o se suelda dentro de tanques, depósitos, etc.

Fuente: Documentación de Prevención Ibermutuamur

Ibermutuamur

Documentación de prevención de riesgos laborales elaborada por Ibermutuamur Corporación mutua


 

 
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