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Los procesos de fundición son aquellos por los que se obtienen piezas metálicas de dimensiones variadas, mediante la fusión de un metal que, vertido en un molde, adquiere la forma deseada. Para conseguir zonas huecas o cavidades, se dispone de machos o noyos que atraviesan estas piezas. Gran parte de estos procesos tienen una
antigüedad próxima al comienzo de nuestra era histórica y la evolución tecnológica presenta graves deficiencias de Seguridad e Higiene, resultando necesario un replanteamiento de esta actividad en cuanto a modernización y automatización de los procesos. En este apartado, sólo nos vamos a referir a los trabajos de fundiciones férreas, ya que los problemas higiénicos son similares, si bien en algunos casos, y debido a la toxicidad de los mismos, el problema higiénico con metales no
férricos puede ser mayor.
Esquema de los procesos de fundición.
Operaciones básicas de fundición en molde de arena:
Básicamente las fases del proceso de fundición
son las siguientes:
• Preparación de las arenas y tierras de moldeo.
• Preparación de moldes. Moldeo.
• Preparación de machos o noyos.
• Fusión de los metales.
• Colada de moldes.
• Desmoldeo.
• Acabado:
 .Corte de bebederos y mazarotas .
 .Desarenado, granallado .
 .Rebarbado

1. Preparación de las arenas y tierras de moldeo:
Los riesgos higiénicos que podemos detectar en estas operaciones son:
- Polvo silíceo, en las operaciones de manipulado, transporte y demás trabajos (molienda, cribado, etc.).
- Vapores orgánicos si se utilizan como aglomerantes sustancias orgánicas para el moldeo.
2. Preparación de moldes (moldeo):
El moldeo de las sierras puede conformarse a mano o a máquina, y puede realizarse mediante moldeo en seco y moldeo en verde. Otros tipos de moldeo pueden ser:
- Al CO2
- Mercast (Mercurio)
- Con aglomerante - A presión
- En cáscara - A la cera
- Magnético - Al vacío.
Los principales riesgos higiénicos son:
- Polvo silíceo debido a que la arena empleada en estos procesos es generalmente nueva, por lo que su contenido en sílice es alto. El momento de mayor emisión de polvo es el de la carga de la mezcladora.
- Vapores orgánicos debido a los aglomerantes empleados en la confección de los machos.
Cuando se emplean resinas furánicas como aglomerantes orgánicos, sólo el formol pasa a la atmósfera en concentraciones apreciables y más raramente el fenol, siendo proporcionales estas concentraciones a la temperatura de trabajo en la arena. En las resinas fenol-isocianato (uretano) entra a formar parte el MDI (metilen-bisfenil­
isocianato), que actúa como irritante primario sobre las vías respiratorias.
- En cuanto a los problemas creados por las resinas furánicas en contacto con la piel, se ha demostrado que pueden producir dermatitis, lo que obliga al uso de guantes protectores.
- En el moldeo al CO2 en machos grandes, donde se aplica el CO a través de una ventosa, pueden existir concentraciones elevadas instantáneas de estos gases.
3. Preparación de machos.
Los posibles problemas higiénicos derivados de estas operaciones suelen ser la inhalación de vapores de disolvente donde pueden alcanzarse concentraciones muy elevadas durante cortos periodos de tiempo. Aquí hemos de tener presente los valores de referencia higiénicos para cortos periodos de exposición.
4. Fusión de los metales.
El tipo de horno empleado puede ser muy variado. En la fusión de los metales férreos es
característico el empleo de cubilote (horno de eje vertical), usando como combustible carbón de CoK.
La temperatura del horno viene a ser de 1.600º C y la de la colada de 1.300º C.
Existen también hornos eléctricos muy utilizados para el afino, hornos de crisol, reverbero, rotarios, etc.
Los principales riesgos higiénicos son:
- Humos metálicos, formados básicamente por óxidos de los metales fundidos. En algún tipo de hornos se añaden metales o sustancias para mejorar la calidad de la fundición, lo que puede generar concentraciones instantáneas elevadas de polvo o humos metálicos.
- Monóxido de carbono procedente de los gases de cubilote, por cuyo motivo pueden producirse intoxicaciones o mareos.
5. Colada.
Consiste en la recogida sobre un recipiente o cuchara del metal fundido y su vertido en los moldes. Los riesgos más importantes son:
- Humos metálicos. Frecuentemente se añaden polvos exotérmicos en el momento posterior de la colada que producen una concentración elevada de humos, pero de corta duración. Básicamente, los humos metálicos están formados por óxidos de los metales fundidos.
- Gases y vapores desprendidos en la transformación de los aglutinantes orgánicos del
polvo de carbón empleados
6. Desmoldeo.
Consiste en sacar la pieza del molde cuando se ha enfriado. El principal contaminante es el polvo silíceo procedente de los moldes. La operación de desmoldeo es uno de los focos pulvígenos más considerables dentro de la nave de fundición, no sólo para los puestos próximos sino para el ambiente en general del taller, ya que esta caída libre provoca una cantidad de polvo imposible de controlar. También el arrastre de las piezas por el suelo, desde la desmoldeadora hasta el puesto de cortes de mazarotas, genera elevadas concentraciones de polvo. Se recomienda el uso de un polipasto para piezas grandes y ganchos o tridentes para piezas pequeñas.
7. Acabado.
Una vez que las piezas fundidas se han desmoldeado, se producen una serie de
operaciones de acabado como la eliminación de bebederos, mazarotas, por medio de un martillo, la eliminación de arena por medio de un cepillo o por chorreado de arena, operaciones de acabado superficial como el esmerilado, pulido, abrillantado, etc.
Los riesgos higiénicos más significativos son:
- Polvo silíceo en el desarenado, granallado y rebarbado, tanto en piedra esmeril fija como portátil. El uso de arena silícea en las operaciones de desarenado está totalmente contraindicado. Técnicamente es posible la sustitución de la arena por otros abrasivos menos peligrosos. La granalla metálica es superior técnica y económicamente a la arena. Dentro de ésta, la granalla de acero se desgasta muchísimo menos que la de fundición,
produciendo por ello menor cantidad de polvo. Además gran parte de estos procesos se realizan en cabinas automáticas, donde el diseño del sistema de aspiración y la estanqueidad son esenciales. Si se realiza por un operario adquiere gran importancia la correcta protección personal.
En cuanto al rebarbado, el contenido de sílice del polvo generado depende del grado de desarenado que se haya dado a la pieza.

Fuente: Documentación de Prevención Ibermutuamur

Ibermutuamur

Documentación de prevención de riesgos laborales elaborada por Ibermutuamur Corporación mutua


 

 
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