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Con el nombre genérico de “plásticos” se denomina a una mezcla heterogénea de materias que comprenden productos orgánicos polimerizados y que se obtienen por la unión entre sí de moléculas (monómeros), dispuestas en cadena que confieren unas determinadas características, según su peso molecular, grado de polimerización y grado de funcionalidad.
Los plásticos se pueden clasificar en dos grandes grupos:
- Termoestables: Caracterizados por que el polímero se solidifica irreversiblemente cuando se calienta. Entre éstos destacamos los aminoplásticos, Poliésteres, Poliuretanos,
Siliconas, etc.
- Termoplásticos: Aquí el polímero se ablanda cuando se expone al calor y recupera su condición original al enfriar la temperatura ambiente. Destacan el cloruro de polivinilo, poliamidas, acrílicos celulósicos, fluoro-plásticos, policarbonatos, polietilenos, polipropileno, poliestireno, polixilenos, etc.
1. Industrias de fabricación de polímeros:
Para la obtención de plásticos, que se suministrarán en forma de polvo, gránulos o
resinas, los riesgos son los propios debido a la manipulación de los productos que intervienen: monómeros, cargas, pigmentos, etc. y van a depender de la técnica empleada en cada caso, del desprendimiento de gases, si se realiza en sistemas
abiertos, del trasiego de estas sustancias a lo largo del proceso, para obtener al final un polímero como producto acabado.
Los efectos que pueden causar los monómeros son muy diversos y van desde productos muy poco tóxicos, como el butadieno, acetato de vinilo y cloruro de vinilo a productos altamente tóxicos, como el acrilonitrilo, aminoetileno, anilina, etc.
Suelen penetrar por vías respiratoria y dérmica.
Los hay que son alergénicos, como el formaldehído, isocianatos, metacrilatos. Otros son
irritantes, como el clorosilano y el etoxysilano.
Los hay incluso con riesgo potencial de producir cáncer. Hay que añadir que los adyuvantes también pueden producir alergias, neumoconiosis, irritaciones de las vías respiratorias, dermatosis y sensibilizaciones.
Las medidas de prevención en la fabricación de plásticos van desde el encerramiento de los procesos de producción, trasvases y adición de los productos que entran en su composición, una adecuada ventilación, mediante el diseño de sistemas de extracción en los focos contaminantes, la utilización de ropa de trabajo adecuada y material de protección personal en las operaciones especiales (carga de aditivos), evitando los riesgos en ojos, vías respiratorias, manos, brazos, etc., y una perfecta limpieza de los
puestos de trabajo.
La limpieza de tanques, autoclaves, agitadores, etc., se deberá efectuar automáticamente y en caso de ser necesaria la intervención de los trabajadores, éstos irán provistos de aparatos de respiración autónomos o semiautónomos.
2. Industrias de transformación de plásticos:
II.  Termoplásticos:
a) Cloruro de polivinilo.
Aunque tiene una gran estabilidad química, la utilización de aditivos puede aumentar los riesgos de utilización.
El trabajo a temperaturas superiores a 170º C supone una degradación con emisión de ácidos clorhídrico y carbónico, y monóxido de carbono.
A partir de 300º C el 30 por 100 del cloro contenido en la molécula se transforma en ácido clorhídrico, y también se desprende benceno.
Como productos menos importantes, en cuanto a cantidades se refiere, podemos encontrar hidrocarburos alifáticos, cíclicos y aromáticos.
Entre los plastificantes podemos encontrar el tricresil fosfato, el éster del ácido fosfórico y algunos derivados clorados, como cloruro de difenilo y cloruro de naftaleno.
 
Entre los disolventes destacan los hidrocarburos y el sulfato de carbono.
Entre las cargas sobresalen la sílice, el talco y el sulfato cálcico; si bien, este riesgo se presenta en el momento de descarga para efectuar la mezcla.
b) Polietileno.
El polietileno es un polímero muy estable y no ejerce acción alguna sobre el organismo humano.
Sin embargo a temperaturas por encima de 200º C se empieza a despolimerizar y hacia los 350º C o más aparecen concentraciones apreciables de gases, hidrocarburos alifáticos saturados o no saturados, de bajo peso molecular (cadenas lineales de C1 y C6), fundamentalmente butileno.
Hay que tener especial cuidado con los disolventes con los que se puede trabajar
(hidrocarburos bencénicos), sobre todo porque se trabaja a temperaturas por encima de 60º C.
Para el caso del polietileno y el polipropileno, conviene hacer referencia por su importancia toxicológica, al posible desprendimiento de formaldehído y acroleína. En este sentido, podemos observar en las siguientes figuras las posibles cantidades generadas de estos contaminantes, en función de la temperatura de trabajo:
c) Polipropileno.
Puesto que se trabaja con temperaturas por debajo de 300º C y su degradación empieza por encima de estas temperaturas, los riesgos son muy pequeños, desprendiéndose hidrocarburos alifáticos saturados y no saturados en cadenas lineales comprendidas entre C1 y C12.
Por otro lado no se le añaden plastificantes y es insoluble a temperatura ambiente.
d) Policarbonatos.
En las operaciones de transformación de la materia plástica, es recomendable no sobrepasar los 300º C, pues se degrada el polímero a partir de esta temperatura.
Hay que tener presente la nocividad del cloruro de metileno, por ser éste un potente narcótico, muy volátil, y estar reconocido como potencialmente cancerígeno.
II.  Termoestables.
a) Poliestireno.
El mayor problema viene determinado por la inhalación del estireno, siendo necesario trabajar en un local convenientemente ventilado, teniendo en cuenta que el estireno es más pesado que el aire.
Pueden también generarse peróxidos orgánicos, que son irritantes cutáneos y sensibilizantes, pudiendo provocar dermatitis.
El posible polvo desprendido en las operaciones de lijado debe ser captado mediante extracción localizada
b) Plásticos. Urea-formaldehído.
La resina pura de urea-formaldehído es químicamente inerte. Puede contener hasta un 10 por 100 de formaldehído y de urea no condensadas, por lo que pueden quedar libres en el desmoldeo con el riesgo de inhalación correspondiente.
La urea puede provocar irritaciones dérmicas, por ser un producto fuertemente alcalino.
El formaldehído es un producto irritante y sensibilizante, siendo responsable mayoritario de las dermatosis de contacto que se producen en los manipuladores.
 c) Poliuretanos.
Se obtienen mediante la adición de isocianatos a compuestos polihidroxílicos (alcoholes de poliéster, poliéter).
 
Una vez polimerizado, las macromoléculas de poliuretano se pueden considerar como materia inerte.
 
Los isocianatos pueden producir bronquitis y síntomas asmáticos por inhalación, así como conjuntivitis; a su vez por contacto a través de la piel, pueden inducir dermatosis de carácter tóxico y alérgico.
Los disolventes también pueden ocasionar problemas higiénicos por inhalación (etil-glicol, xilenos, butil-acetato, etc.).
En caso de combustión se liberan gases tóxicos que ejercen efectos inflamatorios (corte de espuma mediante hilo candente). Por degradación, a partir de 200º C de temperatura,
se desprenden humos amarillos de compuestos nitrogenados, entre los que se encuentran; acrilonitrilo, acetonitrilo, ácido cianhídrico, benzonitrilo, y piridina, así como otros no nitrogenados como benceno, tolueno e hidrocarburos de bajo contenido en carbono.

Fuente: Documentación de Prevención Ibermutuamur

Ibermutuamur

Documentación de prevención de riesgos laborales elaborada por Ibermutuamur Corporación mutua


 

 
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